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2012年環(huán)境影響評價師《案例分析》重點知識(48)

更新時間:2012-03-12 15:30:37 來源:|0 瀏覽0收藏0

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  三、工程分析$lesson$

  (一)原料,燃料、熔劑及輔助材料

  1.原料

  金昌冶煉廠銅精礦來源為自產(chǎn)和外購414219.3Va,平均品位20.27%。銅精礦

  混合后成分(平均含水8%~10%)見表3。

  2.燃料

  (1)煤煤是冶煉過程中的主要燃料,用于熔煉爐的補熱。煤主要來自淮南煤礦,其發(fā)熱值和組分見表4.年耗煤量24693.7t。

  (2)重油重油主要用于熔煉爐和沉淀爐的補熱。其發(fā)熱值和組分見表5。重油年消耗量15 868.17t/a其中沉淀爐3 722.4t/a,熔煉爐5 131.77t/a,陽極爐7014t/a。

  (3)輕柴油輕柴油作為輔助燃料,用于熔煉爐和沉淀爐的開爐、檢修烘爐、熔煉爐保溫及正常生產(chǎn)期間熔池溫度的調(diào)節(jié)。年消耗輕柴油約300t利用原有重、柴油庫的柴油罐儲存和原有供油系統(tǒng)。輕柴油的技術(shù)要求見表6。

  3.熔劑

  (1)石英石冶煉過程中根據(jù)渣型要求需加入石英石熔劑。熔煉和吹煉年消耗石英石量83198.24t,其中熔煉59205.3t/a(要求粒度0-5mm),吹煉23992.94t/a(要求粒度6~25mm)。石英石由公司的礦山供給,其成分見表7。

  (2)石灰石冶煉過程中根據(jù)渣型需添加石灰石,據(jù)冶金計算,熔煉過程中需添加石灰石6514.2ua,要求粒度0~5mm。其成分見表8。

  4.輔助材料(耐火材料、還原劑)

  (1)耐火材料熔煉部分年消耗鎂鉻磚等約1 400t,吹煉部分年消耗鎂鉻磚830t,

  精煉部分年消耗鎂鉻磚354t.

  (2)還原劑火法精煉采用液化石油氣(LPG)作還原劑,年液化石油氣消耗量601.22t/a。

  (二)主要工藝流程

  本次技術(shù)改造煉銅采用頂吹浸沒式熔煉爐熔煉、沉淀爐分離、轉(zhuǎn)爐吹煉、回轉(zhuǎn)爐精煉、銅電解精煉工藝,同時熔煉爐、轉(zhuǎn)爐煙氣制酸。

  1.備料配料

  熔煉爐用的各種銅精礦、石英石、石灰石、返回物、水淬轉(zhuǎn)爐渣和煤,通過新建的上料系統(tǒng),送往新建的配料廠房的料倉分別貯存。轉(zhuǎn)爐用的石英石,通過原有的上料系統(tǒng),送至轉(zhuǎn)爐一側(cè)設(shè)置的石英石倉庫。

  根據(jù)各種物料的配比進行配料。配好的爐料,通過膠帶輸送機送往熔煉爐熔煉。

  2.火法粗煉

  (1)頂吹浸沒熔煉混合銅精礦(含銅20.27%)與煤、石英石、石灰石、水淬轉(zhuǎn)爐渣、返料在配料廠房配成混合爐料,混合爐料在制粒機內(nèi)制成10-15iilnl的粒料后,通過膠帶輸送機送往可移動式皮帶加料機,經(jīng)熔煉爐頂?shù)募恿峡准尤腠敶到]式噴槍熔煉爐內(nèi)熔煉。氧氣和空氣通過爐頂插入的浸沒式噴槍高速噴入熔池熔體中,使爐料在激烈攪動的高溫熔池中完成精礦干燥、焙燒、熔煉和部分銅锍的吹煉造渣等一系列冶煉過程,產(chǎn)出銅锍、爐渣和煙氣。前兩者以混合熔體的形式,通過排放口和流槽,流入沉淀爐分離。出爐煙氣溫度1 250℃,進入余熱鍋爐回收余熱和煙氣凈化系統(tǒng)處理,處理后的煙氣與轉(zhuǎn)爐吹煉的凈化煙氣混合送制酸系統(tǒng)制酸。

  銅锍和爐渣的混合熔體,在沉淀爐中按其密度不同而分離為銅锍層和爐渣層。銅锍(含銅50%)通過放㈩口和流槽流入銅锍包子,并送往轉(zhuǎn)爐吹煉。爐渣含銅0.6%,并通過放出口和流槽放出,接著水淬,水淬渣作為棄渣送往渣場堆存或出售。沉淀爐用重油燃燒保溫,煙氣{通過環(huán)保通風系統(tǒng)120m煙囪排入大氣。

  (2)轉(zhuǎn)爐吹煉熱銅锍從沉淀爐放銅口排入銅锍包,加入轉(zhuǎn)爐。吹煉需要高壓空氣。轉(zhuǎn)爐為周期性作業(yè),分造渣期和造銅期。造渣期的吹煉反應(yīng)是銅锍中的ES氧化和石英石造渣并產(chǎn)生S02。造銅期的吹煉反應(yīng)是脫除銅锍中的硫,使其氧化,產(chǎn)出粗銅和S02。粗銅(含銅99.3%)倒入粗銅包并送往回轉(zhuǎn)陽極爐精煉。煙氣通過汽化冷卻器回收余熱、電收塵器收塵后送制酸。吹煉爐渣經(jīng)水淬返回熔煉爐處理。

  3.火法精煉

  火法精煉采用回轉(zhuǎn)式陽極爐,粗銅由粗銅包子送入回轉(zhuǎn)式陽極爐中,殘極和廢陽極利用現(xiàn)有40t反射爐熔化后送入回轉(zhuǎn)式陽極爐中。精煉所需熱量由重油燃燒提供?;剞D(zhuǎn)式陽極爐精煉過程也是周期性作業(yè),主要分為氧化期、還原期和澆鑄期。

  氧化期由風口鼓入壓縮空氣,完成粗銅氧化和造渣過程,精煉渣扒出爐后送轉(zhuǎn)爐處理。氧化除渣后進入還原期,此時經(jīng)風口噴入液化氣(LPG)作為還原劑,將氧化期生成的氧化銅還原成銅,產(chǎn)出陽極銅(含銅99.5%)。陽極銅從放銅口放出,經(jīng)定量澆鑄包流入圓盤澆鑄機鑄成陽極板,經(jīng)檢驗合格后送電解精煉車間?;鸱ň珶挼臒煔馓貏e是還原期的煙氣在二次燃燒室使未燒盡的炭黑進一步燒完,二次風由離心通風機提供;精煉煙氣最后經(jīng)高溫排煙機排入環(huán)保煙囪。

  4.電解精煉

  電解精煉是銅從陽極上溶解在陰極上析出的過程。將銅熔煉車間產(chǎn)出的陽極板經(jīng)人工排板后裝入陽極洗槽,經(jīng)清洗后入電解槽進行電解。產(chǎn)出陰極銅(含銅99.95%)經(jīng)陰極洗槽清洗后送至成品庫。電解后的殘極經(jīng)洗滌后返回熔煉車間的陽極精煉爐。

  電解過程中所產(chǎn)出的陽極泥,在陽極泥漿化槽中漿化后用壓濾機過濾,所得陽極泥濾餅送陽極泥處理車間回收貴金屬。

  5.制酸工藝流程

  制酸改造包括改造現(xiàn)有I、Ⅱ系列和新建1個制酸系統(tǒng)。新建制酸系統(tǒng)工藝流程簡述如下:

  來自電收塵器的熔煉爐、轉(zhuǎn)爐煙氣,首先在動力波洗滌器中被絕熱冷卻降溫到62~C,除去大部分雜質(zhì),再進入填料塔直接稀酸洗滌冷卻降溫到37~C,洗滌除去雜質(zhì),然后進入-二級動力波洗滌器再次凈化除去砷、氟,經(jīng)過兩級電除霧器除霧后,送干燥工段。稀酸自身循環(huán),多余部分由二級動力波循環(huán)泵往前串酸,經(jīng)脫吸及壓濾之后,濾液送污酸處理。制酸工藝流程見圖1。

  (三)物料平衡計算

  1.銅平衡

  技改工程銅平衡見表9。

  2.硫平衡

  技改工程硫平衡見表10。

  3.砷平衡

  制酸系統(tǒng)煙氣凈化采用稀酸洗滌,由凈化系統(tǒng)產(chǎn)出的廢酸中含有原料礦帶入的絕大部分砷化物,采用硫化法處理,砷的脫除率為98%左右。熔煉系統(tǒng)砷平衡見表11。

  4.水量平衡

  廠區(qū)給水凈化站及管網(wǎng)均已建成,本次技術(shù)改造后新水用量比目前用水量要小,因此已有水源及管網(wǎng)能力可以滿足要求,不需擴建。現(xiàn)有污水處理站工藝簡單,且沒有污酸處理設(shè)施。本次技改工程新增污酸處理設(shè)施,將污水處理站處理能力改擴建為5000m3/d,生產(chǎn)廢水和初期雨水(根據(jù)雨量大小降雨初期10-30min雨水)送污水處理站處理。技改工程水量平衡見表12,水量平衡圖見圖2。

  (四)技改工程主要污染物排放量

  技改工程工藝流程及污染物流向見圖3。

  1.廢氣排放情況

  (1)煙氣治理頂吹浸沒熔煉爐煙氣,首先進入余熱鍋爐,回收煙氣中熱量及沉降部分煙塵,然后進入電收塵器進一步收塵凈化,凈化后煙氣與已處理的轉(zhuǎn)爐煙氣一并送往制酸(改造后共有4臺30t轉(zhuǎn)爐,3臺運轉(zhuǎn),1臺備用)。整個系統(tǒng)收塵總效率大于98%,經(jīng)收塵送往制酸系統(tǒng)的煙氣含S02濃度為8.40%。

  由于熔煉煙氣中SO:濃度的提高,本次治理改造工程將現(xiàn)有的單轉(zhuǎn)單吸制酸流程改為雙轉(zhuǎn)雙吸制酸流程,以提高煙氣中S02的回收率。煙氣經(jīng)稀酸洗滌凈化、雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝處理,S02轉(zhuǎn)化率99.7%,S03吸收率99.99。制酸尾氣由現(xiàn)有制酸系統(tǒng)120m煙囪外排,尾氣排放量為135563m3/h,其中SO2濃度<960mg/m3,硫酸霧質(zhì)量濃度<45mg/m3。SO:排放速率<130.1kg/h,硫酸霧排放量<6.1kg/h,滿早《大氣污染物綜合排放標準》(GBl6297-1996)中二級標準要求。

  熔煉爐產(chǎn)出的銅锍和爐渣通過溜槽流入沉淀爐進行沉淀和分離。沉淀爐產(chǎn)煙氣6476.6m3/h。另外,在轉(zhuǎn)爐加料口、渣口設(shè)有集煙罩,所集煙氣與沉淀爐產(chǎn)生的煙氣一并經(jīng)現(xiàn)有高120m的環(huán)保煙囪外排,外排總氣量約為65000m3/h,煙氣中SO,濃度很低,約為85mg/m3,煙塵質(zhì)量濃度<100mg/m3,符合排放標準。

  回轉(zhuǎn)式精煉爐最大排放煙氣量80521.4m3/h,SO:濃度143mg/m3,排氣筒高度60m,外排煙氣滿足GB 9078-1996中二級標準要求,直接外排。

  殘極熔化反射爐排放煙氣量26 354m3/h,SO:濃度<850mg/m3,煙塵濃度36mg/m3,排氣筒高度50m,外排煙氣滿足GB 9078-1996中二級標準要求,直接外排。

  (2)粉塵治理設(shè)計在配料系統(tǒng)的落料點、皮帶轉(zhuǎn)運站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點設(shè)置通風除塵系統(tǒng),并配備布袋除塵器,除塵效率為99%,收下的粉塵返回皮帶,氣體由高出屋頂2m的排氣筒排出,排氣含塵濃度遠低于120mZ/m,,滿足GBl6297-1996中二級標準要求。

  (3)無組織排放技改工程SO:無組織排放量284.8Ua,硫酸霧無組織排放量5.94Ua,煙塵無組織排放量6.94Ua。

  技改工程主要大氣污染物排放情況見表13。

  2.廢水排放

  本次技改工程總用水量319 860m3/d,其中新水量13 438m3/d,循環(huán)水量306 350m3/d,二次用水72m3/d,水的重復利用率為95.8%,滿足GB 8978-1996中;80%的要求。

  本工程新水主要用于熔煉爐、鼓風機、制酸冷卻器等設(shè)備的冷卻水補充以及沖渣水補充,另有少量沖洗用水,生產(chǎn)過程中的冷卻水大部分為循環(huán)水。

  治理改造工程總排水量為3 348m3/d,其中1 130m3/d屬一般性生產(chǎn)廢水(凈廢水),可直接排放;硫酸車間廢水1 637m3/d送入污水處理站處理。污酸581m3/d,先送入污酸處理站處理,污酸處理采用先石膏后一段硫化處理工藝,污酸處理站處理后的廢水也送入污水處理站繼續(xù)處理,污水處理工藝采用石灰乳兩級中和處理法,處理后的廢水可實現(xiàn)達標排放,技改后污水處理站一類污染物排放濃度和總排口外排水水質(zhì)見表14和表15。

  3.固體廢物排放情況

  技改工程固體廢物排放量見表16,熔煉爐水淬渣主要成分見表17,污酸污水處理渣主要成分表18。

  沉淀爐水淬渣和石膏屬一般固體廢物,可外售:硫化渣、鉛濾餅屬有害固體廢物可外售,中和渣可以堆存在廠東面約2.5km的渣場填埋。

  4.噪聲

  技改工程較現(xiàn)狀增加了許多設(shè)備,噪聲源強將有所增加,如余熱鍋爐排汽管、離心壓縮機、羅茨鼓風機、氧壓機、收塵用的排煙機等都將產(chǎn)生大于85dB(A)的噪聲。技改工程設(shè)計采取了設(shè)備消聲和建筑隔聲的方法,削減噪聲對外的傳播,以使廠界噪聲符合規(guī)定的標準要求。

  (五)非正常生產(chǎn)排放分析

  本治理改造工程在工藝設(shè)計、設(shè)備選型、原料使用、能源利用、自動控制、操作技術(shù)等方面都已考慮了環(huán)境保護,把防治污染放在首位。

  熔煉系統(tǒng)改造工程采用能耗低、脫硫率高的浸沒式噴槍熔煉工藝,熔煉過程中產(chǎn)生的煙氣中SO:濃度高,送制酸系統(tǒng)可采用雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝,使二次轉(zhuǎn)化能自熱平衡,減少能耗,更重要的是提高了硫的利用率,使排放煙氣中的SO:達標排放。對于凈化系統(tǒng)洗滌塵、砷、氟等雜質(zhì)的酸性污水采用國內(nèi)比較成熟的中和硫化法和兩段中和鐵鹽沉淀法,處理效果明顯,砷、氟等雜質(zhì)均能達標排放。上述生產(chǎn)工藝和治理設(shè)施的技術(shù)較為先進、成熟可靠,只要嚴格科學管理、精心操作,就可避免污染事故的發(fā)生。若生產(chǎn)一旦發(fā)生異常情況,出現(xiàn)非正常生產(chǎn)排放,對周圍環(huán)境會造成嚴重污染。因此,必須避免下列事故的發(fā)生:

  (1)電收塵器除塵效率降低,致使凈化系統(tǒng)負荷增加,凈化效率下降,煙氣中塵、砷、氟等雜質(zhì)含量達不到凈化指標要求,造成轉(zhuǎn)化觸媒中毒,SO,轉(zhuǎn)化率下降,尾氣中S02排放量增加。

  (2)凈化系統(tǒng)漏入大量空氣,使進入轉(zhuǎn)化工段的煙氣SO:濃度低于6.5%,不能維持轉(zhuǎn)化自熱平衡,最終轉(zhuǎn)化率降低,尾氣中S02排放量增加而超標排放。

  (3)當煙氣中砷、氟含量較高時,洗滌塔循環(huán)酸濃度達不到3%,稀酸無法進行半封閉循環(huán),致使污酸排放量增加,污酸中和處理站負荷加重,處理效果明顯降低,污水中砷、氟為超標排放;另一方面煙氣中砷、氟含量較高,凈化后煙氣中砷、氟含量仍會超過凈化指標,帶入轉(zhuǎn)化系統(tǒng),并導致轉(zhuǎn)化觸媒中毒,使S02轉(zhuǎn)化率降低,尾氣中S02排放量增加,對周圍環(huán)境造成嚴重污染:當觸媒為永久性中毒后,硫酸生產(chǎn)不能進行,需要更換觸媒;若氟化物進入干吸工段將造成干燥、吸收塔內(nèi)襯和填料的腐蝕,此時需停產(chǎn)檢修,這都將造成巨大的經(jīng)濟損失,并嚴重污染環(huán)境。

  (4)當制酸系統(tǒng)出現(xiàn)故障,而熔煉系統(tǒng)未能及時停爐時,會造成高濃度S02煙氣直接外排的嚴重事故。

  以上生產(chǎn)事故無論發(fā)生哪一種,都將導致嚴重的環(huán)境污染。因此,除采用先進的工藝技術(shù)和設(shè)備外,生產(chǎn)中還應(yīng)加強管理,嚴格操作規(guī)程,提高工人素質(zhì),精心操作,防患于未然,將非正常排放控制到最小。一旦發(fā)生非正常生產(chǎn)排放,應(yīng)立即停止生產(chǎn),及時進行檢修,使熔煉系統(tǒng)保持正常生產(chǎn)狀況-非正常生產(chǎn)狀況下的污染物排放參數(shù)見表19。

  (六)技改工程前后"三本賬"

  技改前后廢氣、廢水和固體廢物"三本賬"匯總見表20。

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